Gérer une machine de fabrication de PCB simple et propre

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Des panneaux de plus de 10 mètres de long, qui s'éclairent à la demande ou qui se plient sans effort : le centre de compétences Cartes de circuits imprimés du groupe Thales produit des circuits imprimés de toutes formes et de toutes tailles. Tobi Oude Breuil explique comment son équipe répond aux exigences élevées de clients comme Airbus et ASML.

« Nous sommes l'une des rares usines de production de cartes de circuits imprimés aux Pays-Bas », déclare Tobi Oude Breuil, directeur général du centre de compétences du groupe Thales pour les cartes de circuits imprimés (GCC-PCB). « Il y a vingt ans, il y en avait plus d'une douzaine, mais pour des raisons évidentes de faible coût, cette capacité s'est pratiquement déplacée vers l'Extrême-Orient. Nous sommes toujours là grâce à notre focalisation sur la qualité à 100 % et notre capacité d'industrialisation, qui trouvent toutes deux un très bon écho sur des marchés comme l'aérospatiale, la défense et la haute technologie, avec des clients comme Airbus, ASML et Thales lui-même.

Spécialisé dans les petits volumes et les hautes complexités, le GCC-PCB produit des conceptions de cartes personnalisées de toutes formes et tailles. Ils sont constitués d'un substrat avec des feuilles métalliques, des chemins et des motifs conducteurs. Sur ces cartes nues, des partenaires d'assemblage externes placent ensuite les composants électroniques. Les PCBA qui en résultent, ou assemblages de circuits imprimés, comme on les appelle, retournent au client, où ils sont ensuite intégrés pour former l'épine dorsale de certains des systèmes les plus avancés au monde.

Oude Breuil a rejoint GCC-PCB il y a deux ans en tant que directeur général, venant du département informatique de Thales. « A cette époque, le centre ne faisait pas beaucoup de travail pour le groupe Thales », se souvient-il. « Nous avons réussi à changer cela et à attirer de plus en plus d'affaires de la part de nos organisations sœurs internationales, notamment des divisions de défense et spatiales en France, au Royaume-Uni et également en Belgique. Nous sommes en bonne voie vers un portefeuille plus équilibré, composé de deux tiers pour Thales aux Pays-Bas et d'un tiers pour le Groupe et des clients externes.

« Pour Thales aux Pays-Bas, nous produisons les circuits imprimés pour les panneaux radar », poursuit Oude Breuil. « Pas seulement les petits pour les émetteurs-récepteurs individuels, mais aussi les grands sur lesquels les éléments d'antenne sont intégrés. Nous sommes en mesure de fabriquer des planches de 10 mètres de long. Avec les nouvelles machines que nous avons achetées cette année, nous pouvons même rouler aussi longtemps que nous le souhaitons – en théorie, il n'y a plus de limite supérieure de longueur.

« En collaboration avec une start-up voisine, Xcite Solutions, basée à Hengelo, nous avons créé une technologie de PCB électroluminescente », donne un autre exemple, Oude Breuil. « Les planches sont recouvertes d'un revêtement qui s'illumine lorsqu'elles rencontrent un courant électrique. Ce développement est encore en phase pilote, mais Xcite a déjà quelques applications intéressantes en tête, parmi lesquelles le marquage routier.

Le centre fabrique également sa juste part de PCB flexibles. Ceux-ci peuvent être utilisés pour remplacer le câblage. « Nous fournissons des circuits imprimés flexibles pour connecter les panneaux solaires pliables des satellites spatiaux d'Airbus, par exemple. Les PCB sont beaucoup plus légers que les câbles et les fils, prennent beaucoup moins de place et peuvent être plus durables. À l'intérieur des scanners de plaquettes d'ASML, nos cartes flexibles sont utilisées dans le bras du robot pour le faire bouger et lui permettre de se plier beaucoup plus longtemps avant qu'une pièce ne doive être remplacée.

Pour créer les conceptions de cartes, il existe une collaboration approfondie entre le GCC-PCB et ses clients. « Nos spécialistes des cartes travaillent en étroite collaboration avec les ingénieurs de nos clients pour peaufiner une conception afin qu'elle puisse être industrialisée », précise Oude Breuil. « Dans ce processus, nous alignons leurs souhaits sur ce que nous savons techniquement possible. Parfois, ils en veulent plus, auquel cas nous plongeons ensemble pour voir jusqu'où nous pouvons repousser les limites. Tout cela reste de la modélisation, utilisant des données de conception électronique et des dessins CAO.

Une fois que la conception a obtenu l’approbation de toutes les parties, elle est transférée à l’atelier de fabrication. «Nous disposons d'une ligne de prototypes et d'une ligne de production», explique Oude Breuil. « Nous commençons par réaliser un prototype qui est largement testé par le client. Cela conduit généralement à quelques ajustements de conception supplémentaires et à quelques protos supplémentaires. Lorsque tout le monde est satisfait, nous commençons la production en série – en petites séries, généralement quelques centaines de PCB par an.